某大型集装箱制造企业作为全球领军的物流装备供应商，年产能达50万标准箱。为响应政府"碳达峰、碳中和"战略，该厂全方面采用水性环保型油漆替代传统溶剂型涂料，实现VOCs排放量降低60%以上。但在生产线运行过程中，水性漆循环系统出现严重的漆渣粘结、水质恶化等问题，日均危废处理成本高达3万元，成为制约绿色生产的关键瓶颈。

一、工艺痛点分析

该企业采用"底漆+中间漆+面漆"三层喷涂工艺，日均循环漆水用量达800m³。在未使用专业处理药剂前，系统主要面临三大难题：

1、漆渣处理困境：循环水箱内壁形成3-5cm厚的漆渣粘层，每周需停机4小时进行人工清理，每年造成产能损失约2000标准箱

2、水质稳定性差：漆水混合液呈现乳化状态，pH值波动范围达5.8-8.2，导致喷嘴堵塞率上升 40%，喷涂表面出现针孔、流挂等质量缺陷

3、危废成本高企：漆渣含水率超过85%，每月产生危废约200吨，处置费用占环保运营成本的62%，负担沉重。

二、解决方案

经过为期两周的小试对比，选定希洁环保的集装箱漆雾凝聚剂AB剂组合方案。A剂通过化学分解除掉漆雾黏性，同步实现抑菌净化；B剂促使漆渣快速凝聚成团并上浮水面。

三、工艺实施

在喷漆循环水处理系统中进行工艺改造：

1、加药系统配置：在原有气浮池前端增设两套PLC控制的自动加药装置，精度达±0.5L/h；

2、反应单元优化：改造两座串联反应槽（有效容积8m³），槽1投加A剂（投加量200-300ppm），槽2投加B剂（投加量150-250ppm），配套潜水搅拌机（功率1.5kW）实现湍流混合；

3、自动化控制：通过在线监测仪联动调节加药量，确保反应效果稳定。

四、处理效果

系统运行一段时间的数据监测显示：

1、水质变化：循环水浊度从处理前的280NTU降至15NTU以下，pH值稳定在7.5±0.3范围，水体透明度达1.2米；

2、漆渣特性优化：漆渣形成粒径3-5mm的絮体，上浮速度提升至0.8m/h，含水率降至60%以下，打捞量减少45%；

3、设备状态：喷嘴平均更换周期从7天延长至28天，循环泵叶轮无明显漆渣附着

五、结语

该案例通过采用希洁集装箱漆雾凝聚剂解决方案，成功破解了水性漆循环水处理的行业难题。项目实施后，不仅实现年综合效益超2300万元，更构建了"漆水分离-循环利用-危废减量"的绿色生产模式，为集装箱制造业的环保转型提供了可复制的技术范式。

关于更多集装箱漆雾凝聚剂的问题，欢迎联系我公司，点击下方“手机咨询”，获取工程师指导和定制化的解决方案。

相关推荐：

石油化工污水处理方法

机械厂污水除磷